反应釜一般故障处理方法 |
反应釜一般故障处理方法 反应釜清洗 一、壳体损坏(腐蚀、裂纹、透孔) 故障原因 1、受介质辐射(点蚀、晶间腐蚀); 2、热应力影响产生裂纹或碱脆; 3、磨损变薄或均匀腐蚀。 处理方法 1、采用耐腐蚀材料衬里的壳体需重新修衬或局部补焊;2、焊接后要消除应力,产生裂纹要进行修补;3、超过设计最低的允许厚度,需更换本体。 反应釜清洗 二、搅拌轴晃动 故障原因 1、搅拌轴前螺母松动; 2、搅拌轴不直度过大; 3、轴承间隙过大; 4、填料箱磨损 ; 5、搅拌器变形严重或损坏。 处理方法 1、检查轴位是否下移, 紧固轴端螺母; 2、校正或更换搅拌轴; 3、更换轴承; 4、更换或加衬套; 5、修复或更换。 反应釜清洗 三、超温超压 故障原因 1、仪表失灵,控制不严格; 2、误操作;原料配比不当;产生剧烈反应; 3、因传热或搅拌性能不佳,产生副反应; 4、进气阀失灵进气压力过大、压力高。 处理方法 1、检查、修复自控系统,严格执行操作规程;2、根据操作法,采取紧急放压,按规定定量定时投料,严防误操作;3、增加传热面积或清除结垢,改善传热效果修复搅拌器,提高搅拌效率;4、关总汽阀,断汽修理阀门。 四、搅拌速度降低 故障原因 1、皮带打滑; 2、皮带损坏。 处理方法 1、调整张力; 2、更换皮带。 反应釜清洗 五、密封泄漏 故障原因(填料密封) 1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀,造成间隙过大;2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封;3、压盖没压紧,填料质量差,或使用过久;4、填料箱腐蚀。 处理方法(填料密封) 1、更换或修补搅拌轴,并在机床上加工,保证粗糙度;2、调整油环位置,清洗油路;3、压紧填料,或更换填料;4、修补或更换。 故障原因(机械密封) 1、动静环端面变形,碰伤; 2、端面比压过大,摩擦副产生热变形; 3、密封圈选材不对,压紧力不够,或V形密封圈装反,失去密封性;4、轴线与静环端面垂直误差过大;5、操作压力、温度不稳,硬颗粒进入摩擦副;6、轴串量超过指标;7、镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏。 处理方法(机械密封) 1、更换摩擦副或重新研磨; 2、调整比压要合适,加强冷却系统,及时带走热量;3、密封圈选材,安装要合理,要有足够的压紧力;4、停机,重新找正,保证不垂直度小于0.5mm;5、严格控制工艺指标,颗粒及结晶物不能进入摩擦副;6、调整、检修使轴的窜量达到标准;7、改进安装工艺,或过盈量要适当,或黏接剂要好用,牢固。 六、釜内有异常的杂音 故障原因 1、搅拌器摩擦釜内附件(蛇管、温度计管等)或刮壁;2、搅拌器松脱;3、衬里鼓包,与搅拌器撞击;4、搅拌器弯曲或轴承损坏。 处理方法 1、停机检修找正,使搅拌器与附件有一定间距;2、停机检查,紧固螺栓;3、修鼓泡,或更换衬里;4、检修或更换轴及轴承。 七、电动机电流超过额定值 故障原因 1、轴承损坏; 2、釜内温度低,物料粘稠; 3、主轴转速较快; 4、搅拌器直径过大; 5、联轴器找正误差大 ; 6、轴承及轴向密封的装配间隙不当。 处理方法 1、更换轴承; 2、按操作规程调整温度,物料黏度不能过大;3、控制主轴转速在一定的范围内;4、适当调整;5、重新找正; 6、调整间隙 。 八、出料不顺畅 故障原因 1、出料管堵塞; 2、出料管穿孔损坏。 处理方法 1、排除堵塞物; 2、更换压料管。 九、轴承温度过高 故障原因 1、润滑油(脂)不足或过多; 2、油质不合适或不清洁; 3、机件配合不当; 4、轴承损坏。 处理方法 1、检查润滑油量, 恢复到正常状态; 2、更换润滑油(脂); 3、调整间隙; 4、更换轴承。 十、联轴器响声大 故障原因 1、螺栓松动; 2、弹性连接件松动; 3、零部件间隙过大。 处理方法 1、检查及紧固螺栓; 2、更换磨损零件; 3.更换或加衬套, 调整间隙。 十一、搪瓷搅拌器脱落 故障原因 1、被介质腐蚀断裂; 2、电动机旋转方向相反。 处理方法 1、更换搪瓷轴或用玻璃钢修补; 2、停机改变转向。 十二、搪瓷釜法兰漏气 故障原因 1、法兰瓷面损坏; 2、选择垫圈材质不合理,安装接头不正确,空位,错移;3、卡子松动或数量不足。 处理方法 1、修补、涂防腐漆或树脂; 2、根据工艺要求,选择垫圈材料,垫圈接口要搭拢,位置要均匀;3、按设计要求,有足够数量的卡子,并要紧固。 十三、瓷面产生鳞爆及微孔 故障原因 1、夹套或搅拌轴管内进入酸性杂质,产生氢脆现象;2、瓷层不致密,有微孔隐患。 处理方法 1、用碳酸钠中和后,用水冲净或修补,腐蚀严重的需更换;2、微孔数量少的可修补,严重的更新。 |
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